“二氧化碳腐蝕”這個術語1925年第一次被API（美國石油學會）采用。1943年，首次認為出現在Texas油田的氣井下油管的腐蝕為CO2腐蝕。二氧化碳在水介質中能引起鋼鐵迅速的全面腐蝕和嚴重的局部腐蝕，管道和設備發生早期腐蝕，往往造成嚴重的后果。在前蘇聯，油田設備二氧化碳腐蝕是在1961～1962年開發克拉斯諾爾邊疆區油氣田時首次發現的，設備內表面的腐蝕速度達5～8mm·a-1，導致設備損壞和產生事故隱患。美國Little Creek油田實施CO2驅油試驗期間，在無任何抑制的情況下，不到5個月的時間采油井油管管壁就腐蝕穿孔，腐蝕速度高達12.7mm·a-1。油氣田中這種惡性事故是CO2腐蝕的直接結果，它不僅造成巨大的經濟損失，而且造成嚴重的社會后果。類似的二氧化碳腐蝕破壞事故在南海油田、四川油氣田都發生過。
在化肥生產等化工設備中，也常發生二氧化碳腐蝕。如鎮海石化總廠的大型化肥廠的高壓CO2水冷器，將CO2氣體冷卻到合適溫度后進入高壓合成系統。該設備是U型管換熱器。第一臺U型管材質為3074L不銹鋼，壁厚3mm，投產后一個半月因發生嚴重的點蝕，而造成泄漏。第二臺管子材料換成2RE69不銹鋼，使用40多天又因泄漏管太多而報廢。
在制氫裝置的給水預熱器、冷卻器等部件，由于輸送含CO2、CO等氣體，也經常發生CO2腐蝕破壞事故，主要是露點附近的二氧化碳腐蝕，這種腐蝕呈點蝕狀態，壓力愈高水分愈多，則露點愈低，腐蝕愈嚴重。對于碳鋼，在壓力15×105Pa條件下，腐蝕速度會高達17mm/a。1996年荷蘭的Zeist城，煤氣管道和煤氣儲罐（直徑3m）發生的爆炸事故，以及1966年6月世界上最早的日本大型有機藥品制造裝置的管道系統中的碳鋼凸繞、噴嘴等的焊接區發生了開裂，造成內部氣體噴出，這兩類事故后來經調查研究都被認為是在CO2-CO-H2O介質中發生的應力腐蝕裂開造成的。
