盡管鑄造技術已經有了巨大的發展，并利用計算機技術輔助優化結構設計和澆鑄過程的流體幾何設計，但是要達到1類或2類接受標準的X射線/MT或PT質量要求仍然是極端困難的，而這些都是核電站、熱電站或石化工業內的苛刻環境所要求的標準。因此就需要進行焊接改進。但是，在焊補后，鑄件閥門的整體質量和可靠性就變得難于保證。有時所有這些問題都遺留在鑄件焊接金屬框架里。測試桿通常針對每個溫度，但是它們的分析可能是不確定的。即使圓形測試桿表明化學特性和物理特性是可接受的，逐漸本身仍然可能存在難于察覺的有損強度或防腐能力的內部缺陷
根據鍋爐法典（美國）第IX節的要求，在使用過程中需要定期進行檢查的內容包括，逐漸金屬的焊縫，管道焊縫。焊補位置的紀錄因此必須保存，所以在工廠運行過程中，故障發生的信號可能與原始的制造條件和標準有關。
在鑄造過程中，澆鑄到模腔內的金屬在凝固過程中可能會產生收縮、分離或氣孔，這些問題使得“澆鑄”鑄件無法被苛刻環境應用領域所接受。收縮發生在兩個過程中，溫度高于熔點的金屬冷卻時產生收縮，隨后在凝固過程中進一步收縮。第一次增加熔化金屬補償，但是固態冷卻過程中的補償就要靠加大尺寸。
分離，或熔化物的化學分離，是在模腔內壁固化出一層后的凝固過程中發生，在很長的溫度變化期間，低流動性使得小固體顆粒-晶體-以樹狀結構形成和生長。最初的晶體，緊靠模腔內壁，合金含量最少。在里面的核心部分，合金含量比較高，這使得預想的成分變得沒有什么相似性。在每個晶體枝杈內，也存在著微觀偏析。結果導致微孔、再生相沉淀和金屬和非金屬成分混雜。
在冷卻過程中，溶液中的氣體逸出造成多孔性，或被截留在晶體枝杈之間形成微小氣孔。此外，作為晶體固化和量的收縮，熔化物的替代品一定會沿著交錯的晶體網絡流過一段曲折的路程。流動阻力可能太高，從而導致微孔和多孔。
鑄件內部的其它一些缺點是，凝固過程中，在不均勻收縮造成的應力集中和接近熔點溫度下金屬的低強度的綜合作用下，出現的清晰裂縫和熱撕裂。較低的鑄造溫度會形成冷疤，熔化金屬出現的沙粒或爐渣的累積會導致污點。低級的鑄造作業也可能造成其它缺陷。
鑄件的改進要滿足X射線質量的要求就要靠缺陷部位的磨削，焊補，熱處理和重復測試和檢驗。即使在這種情況下，閥座和墊圈面或碰焊端可能會顯示需要通過重焊和機加工的細線裂縫。
