答：全低壓制氧機由于上塔精餾段具有一定的精餾潛力，從而膨脹后的空氣可以在一定限度內直接入上塔參與精餾。膨脹后空氣的狀態及引入量將對精餾工況有直接的影響。從有利于精餾方面考慮，因塔板上的氣、液都處于飽和狀態，因此在膨脹空氣吹入上塔時，最好也能達到飽和狀態。從補償塔的冷損考慮，膨脹空氣入上塔的狀態則以含有少量液體的氣液混合物為宜。
但是，由于受膨脹機的結構所限，空氣在膨脹機出口既不能達到飽和，更不能產生液體。否則膨脹機就會發生液擊事故，造成膨脹機損壞。鑒于此因，膨脹后的空氣溫度必然高于其所處壓力下的飽和溫度，即存在一定的過熱度。
在膨脹機的進出口的壓力一定時，膨脹后的空氣溫度是由膨脹前溫度所決定的。膨脹前的空氣溫度高，焓值高，膨脹時作功能力強，單位制冷量大，溫降也大，這就是所謂的膨脹工質的“高溫高焓降”。
由經驗得知，當膨脹機入口空氣溫度約為-140℃時，膨脹機膨脹的溫降大約只有30℃；當入口溫度為-100℃時，膨脹后溫降能達到50℃以上。在獲得同樣制冷量的情況下，膨脹工質的單位制冷量大，所需膨脹量就少。目前在制氧機設計時，膨脹機入口溫度一般取為-90～-100℃，膨脹后的溫度為-140 ～-150℃。膨脹后的壓力一般為0.13～0.135MPa。其對應的飽和溫度為-188～-189℃，過熱度約為40℃。雖然膨脹氣量小了，但過熱度增大了。入上塔膨脹空氣的量及過熱度對精餾都有較大影響。膨脹空氣吹入口處塔板上的液體會大量蒸發，塔板溫度升高，精餾段回流比下降，精餾能力下降。若吹入量過大，過熱度過高甚至會破壞精餾工況，產品純度降低，提取率下降。
近年來，為了減少膨脹空氣吹入的影響，在設計精餾塔上塔時，增加了液空進料口至膨脹空氣吹入口區段的塔板數。以往此區段只有2～3塊塔板，而今已經增加到5～6塊塔板。
此外，在設計時采用提高膨脹機前的溫度以達到減少膨脹量的目的。同時在流程設計中采用膨脹后換熱器，用污氮的冷量來冷卻膨脹后空氣，降低膨脹后空氣的過熱度，使膨脹空氣的過熱度降到10～20℃后再吹入上塔。新型的空分流程中，采用增壓膨脹也能減少膨脹空氣的膨脹量和過熱度。