杭州制氧機集團股份有限公司在為國家能源集團寧夏煤業公司400萬噸/年煤炭間接液化項目研制的6套十萬等級空分設備中，加入了很多智能化元素，首次實現多系統、強耦合、高可靠的特大型空分成套集成及應用。

寧夏煤業公司空分廠廠長姜永近日表示，空分設備運行近3年，這6套十萬等級空分設備采用全流程智能預測控制系統，開發全工況循環切換自動調整，解決了全天候長周期變工況穩定運行難題，率先實現特大型空分智能化運行，連續運行周期優于國外同類產品，還實現了隱屏操作。

國家能源集團寧夏煤業400萬噸/年煤炭間接液化項目是當前全球一次建設規模最大的煤化工項目，每小時需消耗氧氣120多萬立方米，杭氧承接其中6套十萬等級空分設備的設計和制造任務。為使能耗更優、運行操作更方便，杭氧率先實現多系統、低能耗、高可靠特大型空分的智能化成套，提出非線性建模方法，解決了全天候長周期變工況穩定運行難題，連續運行周期是國外同類產品1.8倍。運行證明，國產十萬等級空分設備不僅總體技術國際特氣網領先，而且在智能化方面也勝一籌。

空分設備是工業領域不可缺少的前端裝置，由于制造流程長、部機多、能量交叉耦合等特點，專業性要求高、人為運行操作較困難。同時安全穩定運行、節能減排使空分智能化需求日益迫切。

近年來，杭氧開發了基于空分工藝優化計算與多變量預測控制相結合的APC智能優化控制系統，具有自學習和自修正功能，并能適應各種惡劣環境下變負荷過程產品質量平穩，其變化范圍寬、速度快、比例大，達到世界領先水平。提高了空分設備使用過程中的節能效果，實現了用戶對空分設備的“智能化”和寬范圍內的柔性生產需求。

杭氧股份公司總工程師韓一松說，空分設備人工操作由于隨機性強，存在個體差異，易受多種因素影響和干擾，而空分智能控制能使設備在規范化的控制下運行，可以大幅度降低空分非計劃停車概率。同時能夠根據能耗作為目標優化條件對裝置進行實時優化，有效地控制產品放散率。空分設備智能化發展必將進一步整合空分設備全生命周期數據，優化設計制造方案，促進杭氧乃至整個空分制造向“智能制造”的轉型升級。

文章來源：中國能源報