1月2日7時30分，金陵石化煉油二部主任陳剛走進控制室，查看異丁烷裝置正丁烷異構化單元的產品轉化率，DCS系統顯示為47.6%，運行穩定。

該公司煉油尾氣已經由過去的“廢物”變成了生產高附加值產品的原料。2017年6月國內第一套異丁烷裝置建成投產，年產60萬噸異丁烷，成為該公司效益增長點。2019年，裝置累計生產異丁烷44萬噸，同比增加2成，創效明顯。

齊心協力穩生產，“變廢為寶”增效益

1月1日14時50分，該公司異丁烷裝置DCS控制系統顯示：每小時生產異丁烷產品50.8噸，裝置高負荷高效安穩運行。

作為“第一個吃螃蟹的”，裝置正式投運以來出現過不少問題甚至難題，該公司技術人員攻堅克難啃“硬骨頭”，逐一消除瓶頸，實現了增產穩產。裝置投運后，開始出現加氫反應熱點控制難、溶劑回收塔運行不穩定、噪音大等問題，對此，該公司技術人員在集技術專家周建文和包材保帶領下，反復研究討論、試驗，查圖紙、跑現場、對比仿真操作，請來設計人員一起探討，形成了一系列有效處理方案。

按照設計要求，裝置開工后就要停用加熱爐，這就要求反應器必須有一定的溫升。開始，他們設法通過優化萃取塔的操作控制，結果萃取塔操作波動較大，沖塔頻繁，影響設備安穩運行。此后，技術人員經過多次摸索，增加了一跨線，直接將醚后碳四引入加氫原料罐，保證了反應器的溫升和塔操作平穩。

生產初期，溶劑回收塔實際回收的溶劑濃度只有50%左右，而設計標準是80%，技術人員檢測分析，找到了原因，最終保質保量生產出正丁烷產品。

步步為營解難題，保障產品高質量

12月27日，異丁烷裝置LIMS實驗室信息管理系統顯示：異丁烷純度99.96%，正丁烷純度98.1%，裝置高負荷安穩運行。這個數據較一年前進一步提高。

異丁烷裝置以煉油尾氣為原料，將其中的組分進行分離提純，其中出現的很多難題，沒有先例可供借鑒。該公司技術人員逐一消除瓶頸，不斷啃硬骨頭，為產品的高質量提供有效支撐。

該公司組織異丁烷質量提升攻關組，加強與加氫催化劑廠家技術人員的溝通，根據產成品的分析結果，進行加氫溫度與氫油比的優化選擇。同時，操作人員精細控制參數，根據裝置脫輕塔的壓力，選擇適當的塔釜溫度，持續保證脫輕效果。現場操作人員在孫同根技能大師指導下，不斷摸索操作規律，找出了成品塔各產品采出點溫度的合理控制范圍，根據溫度指示，控制了采出量，使主產品異丁烷長期保持4個9的純度。

一個個質量難題逐步被解決，異丁烷裝置生產平穩，開工至2019年底，累計生產異丁烷100多萬噸，正丁烷60多萬噸，質量非常穩定。

實踐中持續創新，增設正丁烷異構化擴產能

1月2日，該公司煉油二部控制室，異丁烷裝置工藝五班主操趙宇，正在檢查正丁烷異構化單元運行情況，這個單元可以增加異丁烷產量，為企業深挖潛增效添力。

2018年6月，異丁烷裝置運行一年，市場供不應求。該公司組織技術人員攻關，探求增加正丁烷異構化單元提升尾氣資源利用率，實現異丁烷產品增產，更好地滿足市場需求。

同年9月7日，正丁烷異構化單元開始樁基施工，2019年7月23日順利實現中交，9月單元生產出合格的異丁烷產品，裝置一次開工成功。“目前，正丁烷異構化單元運行平穩，正丁烷異構化轉化率達45%以上。”煉油二部生產技術科長趙欣介紹。

該單元運行至年底，累計增產異丁烷7萬噸，可增效億元。

精益求精降成本，回用低溫熱更節能

1月1日16時，該公司煉油二部操作人員李迎春正在巡檢路線上，走到異丁烷裝置成品塔熱水再沸器處，他仔細查看三通調節閥的運行情況，并與中控室聯系對比開度。這個三通調節閥是裝置低溫熱利用的一個“小訣竅”，巡檢人員每巡必查，確保了裝置節能降耗的效果。

這套異丁烷裝置原設計使用低壓蒸汽作為精餾塔底熱源，但是運行中能耗很大。而同時，該公司化工二部有大量低溫熱水可以利用，于是，裝置工藝技術人員仔細分析論證，實施了技術改造，將3號重整裝置的低溫熱水用作熱源，效果良好。生產現場，裝置實時數據顯示，成品塔進料溫度由50攝氏度左右升高到69攝氏度，低溫熱水溫度則從108攝氏度降至86攝氏度，瞬時流量每小時770噸，熱量交換平穩。

同時，異丁裝置蒸汽所產生的凝結水余熱也被回收利用，用來給原料加熱，然后再排至凝結水系統，從細節上深挖潛節能，杜絕了裝置能源浪費。

“通過測算，余熱回用后裝置每小時可節約低壓蒸汽35噸左右，每年減少蒸汽消耗30萬噸，降低成本非常可觀。”異丁烷裝置工藝員丁向榮高興地說。

文章來源：石油人