11月20日，以再生器封頭與再生器筒體組對完成成功封頂為標志，天津石化煉油升級改造項目280萬噸/年催化裂化裝置兩器主體安裝工作完成。至此，該項目建設中大體積混凝土澆筑施工、塔類設備吊裝等幾塊難啃的“硬骨頭”均順利完成，項目建設開始駛入“快車道”。

目前天津石化1250萬噸/年煉油主要為120萬噸/年乙烯和180萬噸/年重整提供原料，存在乙烯原料供應欠缺、產品結構不合理等問題，成為制約發展的瓶頸。天津石化將此作為實現轉型發展的最大突破口，在集團公司的大力支持下，于2018年7月開始實施煉油產品結構調整及油品質量升級改造項目建設。

該項目包括新建260萬噸/年渣油加氫、280萬噸/年催化裂化、70萬噸/年氣分、雙脫、120萬噸/年SZorb催化汽油吸附脫硫等裝置，以及新建及改造儲運和公用工程等設施。天津石化抓住這個實現新一輪發展的難得機遇，認真按照年度工作會議提出的“煉油要著力調整結構、精益管理”指示要求，努力建設“投資省、質量優、工期短、效益好”的煉油改造項目，爭創行業和國家優質工程，打造天津石化工程建設新名片。

據悉，項目建設已先后完成樁基施工、土建基礎交安、鋼結構施工、設備安裝、工藝管道施工、電氣設備安裝等重大“關口”。在此過程中，他們嚴格執行中國石化建設項目“3557”管理體系，特別是集團公司下發“兩個文件”以來，狠抓承包商和直接作業環節管理，全力推行“標準化設計、標準化采購、模塊化施工、工程量清單計價、信息化管理、數字化交付”管理理念，在HSE、質量、進度、投資、合同“五大控制”中，樹立品牌意識，踐行“嚴細實”作風。

催化裂化裝置兩器作為本次煉油升級改造項目建設關鍵路線之一，因施工平面狹小、施工工序多、施工工藝復雜，也是工程建設的重點和難點。剛剛完成的催化裂化裝置反應器、再生器是其核心設備，反應器（含提升管反應器）高度約78m，最大直徑為φ9600mm，最大壁厚48mm；再生器高度約66m，最大直徑為φ14300mm，最大壁厚48mm。設備幾何尺寸大、結構復雜，加之要分段吊、組裝，存在著焊接工作量大、變形控制難度高、再生器需焊后整體熱處理施工工藝復雜、內件類型及數量多安裝精度要求高、供貨商多界面管理難度大等諸多困難，而且現場場地空間狹小，檢修道路只有6米寬，比常規施工道路窄了三分之一，現場還有多臺大型履帶吊車，導致現場組焊、安裝施工的組織協調難度及工作量陡增。

天津石化成立包括工程部區域項目組、生產作業部、監理、總包、施工承包商參與的協調工作小組，以周例會的形式，快速協調解決施工過程中存在的設計、物資、進度以及技術質量相關問題。其中，他們以保證質量為前提，多次優化施工工序，合理組織筒體組對、焊前預熱、焊接工作、焊后熱處理等工作，大大縮短了施工時間；采取提前塔體做好勞動保護、保溫、附帶管線等“穿衣戴帽”準備，減少未來高空作業風險；變多層次質檢為聯合多方共同檢驗，優化施工流程；大型施工器具轉場安排在夜間，騰出最佳時間給施工。參建各方的積極努力和支持，為施工承包商創造有利的施工條件。他們根據現場實際情況統籌考慮大件吊裝與兩器施工平面協調，多次調整實施計劃，及時調配施工資源，使常規到8個月施工期的兩器封頂，歷時4個半月圓滿完成，為催化裝置后續專業施工創造有利條件，加速推進天津煉油升級改造項目建設，確保計劃目標最終實現，為2020年6月中交奠定良好基礎。

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