制氧事故綜合統計分析 

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因從事制氧安全技術的研究工作，筆者從有關資料記載的300余起制氧事故案例中篩選出125起進行了綜合統計分析，篩選的原則是：

（1）單機制氧能力在1000m3/h以上的事故；

（2）以傷亡事故為主，且不計輕傷人數；

（3）以氧氣生產和貯運過程中發生的事故為主，用氧事故不予考慮。

這125起事故中，冶金企業108起，占86.4%，其它分布在化工和有色金屬行業，統計分析如下。

1 空間分布

125起事故在空間上的分布情況見表1。分析結果表明，空分裝置的事故最多，占33.6%；氧氣管道次之列第二位，占13.6%；充裝臺事故列第三位，占12%。

2 生產過程與事故次數的關系

事故次數在開車、停車、檢修和運行過程中的分布關系見表2。

從表2可以看出，設備、設施在運行過程中發生的事故最多，占51.2%；檢修維護過程中發生的事故占24.8%，居第二位。值得提出的是，氧氣管道在開車過程中極易發生事故，占氧氣管道事故總數的41.18%；空分裝置在檢修過程中極易發生事故，占空分裝置事故總數的54.76%，主要是窒息事故。

3 事故原因分析

引發制氧事故的原因，大體可以分為設計制造有缺陷、操作失誤及管理有缺陷等，表3為事故致因的歸類情況。

表3中顯示，操作失誤和管理有缺陷引發的事故分別占30.3%和28.5%；設計制造有缺陷所占比例為21.8%。值得提出的是，氧氣管道、制氫站及空壓機有關的事故與設計制造缺陷關系比較密切，氧壓機有關的事故與維護檢修缺陷關系比較密切，氧氣管道、制氫站、膨脹機、空分裝置有關的事故與操作及管理失誤關系密切，與充裝臺有關的事故與管理失誤關系密切。

4 傷亡人數分布

所選取的125起事故，共有177人死亡或重傷，其分布情況見表4。

由表4可見，空分裝置爆炸和窒息導致62人傷亡，占總數的35%；氧氣管道燃爆事故造成人員傷亡數為61人，占總數的34.5%；充裝臺事故造成傷亡24人，占總數的13.6%。這說明，預防人員傷亡的重點在空分裝置、氧氣管道及充裝臺。

5 事故類別分析

在125起事故中，氧氣管道燃爆事故15例，占總數的12%；其它化學燃爆事故58例，占總數的46.4%；窒息事故23例，占總數的18.4%；壓力容器爆炸8例，占總數的6.4%；其它事故21例，占總數的16.8%。可見制氧單位主要危險是化學燃爆事故，共有75例，占總數的60%，其中氧氣管道燃爆事故占此類事故總數的20%。

6 事故的年代分布

因收集到的事故案例時間的記載均不夠確切，有的甚至無時間記錄，這對統計分析事故在時間上的分布造成了困難。盡管如此，從宏觀上看，事故的年代分布還是呈現出一定的規律（見圖1）。

由圖1可見，70年代發生的事故最多（45起），80年代次之（38次），90年代以后最少（27起），而時間不詳的15例起事故多數應在70年代。這個統計結論至少說明兩個事實：其一，“文革”時期，我國的安全政策法規和安全管理體制不健全，生產不正常，安全管理方法和安全技術落后，因而事故較多；十一屆全會以后企業的各項安全管理制度得以恢復和完善，現代化安全管理方法也在不斷得到探索和推廣，從而使各類事故明顯減少。其二，70-80年代發生一系列氧氣事故，促使人們不斷去探索、認識事故原理，尋求預防措施，從而使我國的制氧安全技術水平整體得以提高，各類事故也相應減少。

7 三起空分大爆炸事故概況及經濟損失

1996年3月2日凌晨，江西新余鋼鐵公司的6000m3/h制氧機主冷發生大爆炸，直接經濟損失為900萬元以上（事故發生在夜間，無人傷亡），導致事故的直接原因是：對液氧中乙炔等碳氫化合物的含量監測不力，且缺乏必要的分析儀器設備；主冷1%液氧未連續排放；循環液氧泵及液氧吸附器未連續使用，吸附器再生周期偏長等。1997年5月16日，撫順乙烯化工有限公司的6000m3/h制氧機主冷發生大爆炸，傷亡4人，重傷3人，輕傷27余人，直接經濟損失達1500余萬元，其致因與新鋼相似。2000年8月21日萍鄉鋼鐵公司1500m3/h制氧機發生空分塔外爆炸，造成22人死亡，7人重傷，17人輕傷，導致事故的原因是：空分裝置、空壓機及膨脹機安裝在室內，因溫度較高潤滑油蒸汽在室內彌漫，液氧采用明溝排放，使一樓的空間形成富氧空氣，加之動力電纜打火引起大爆炸，直接經濟損失初步估算為800萬元以上。

美國安全工程師海因里希認為事故的直接經濟損失與間接經濟損失之比為1:4，這一比例在世界安全學界頗有影響，如果按照這一結論估算，新鋼主冷爆炸的總經濟損失當為900×（4+1）=4500萬元以上，而撫順乙烯主冷爆炸的總經濟損失當為1500×（4+1）=7500萬元以上，萍鋼爆炸事故的總經濟損失為800×（4+1）=4000萬元以上。我國的有關學者通過大量研究，得出我國工業事故的直接經濟損失與間接經濟損失之比為1：2.74，如果按這一比例估算，新鋼、撫烯和萍鋼爆炸事故的總經濟損失分別為900×（1+2.74）=3366萬元以上、1500×（1+2.74）=5610萬元以上、800×（1+2.74）=2992萬元以上，損失同樣是驚人的。

8 思考和建議

通過對125起事故案例的統計分析，筆者認為以下幾點應引起制氧單位注意：

（1） 有些單位的安全力量需要加強。

現在的某些制氧單位已取消了安全部門，有的工作人員也是半路改行，對制氧安全技術并不熟悉，難以具備應有的業務水平，這種現象多見于國有企業，而合資或外商獨資企業對安全工作較重視。

（2） 有必要適當加大安全投入。

有些企業不具備基本的檢測手段和檢測人員，缺乏應有的安全裝置，事故隱患積累過多，這種情況多見于中、小型制氧單位。我們應該認識到：安全投入產生的間接經濟效益同樣是巨大的，新鋼、撫烯及萍鋼爆炸事故造成的巨大經濟損失就是例證。

（3） 安全教育與培訓有待加強。

有些制氧工安全意識淡薄，應知應會的安全技術掌握不夠，如任意延長吸附器的吸附周期，遇突發事件不知所措。

（4） 成熟的安全技術應堅持采用。

如對原料空氣和液氧定期檢測、1%液氧連續排放、保證液氧循環和主冷全浸操作等行之有效的方法均是多年積累下的寶貴經驗，但在某些企業未做到，如有的氧氣管道仍使用閘閥、液氧采用地溝排放等。

（5） 安全管理技術落后。

大多數制氧單位采用的仍是傳統的安全管理方法，而著眼于預測預控的現代企業管理模式并未得到推廣應用。