機組振幅值均小于25微米，整機效率超過89%，各項機械性能及氣動性能指標均達到國際先進水平。隨著一組實時數據閃爍大屏幕，沈鼓集團總經理孔躍龍一聲洪亮的宣告打破了寧靜，“十萬空分壓縮機，試車成功！”
剎那間，在場的研制團隊成員眼里噙滿淚水，中央控制室里的見證專家擊掌、擁抱。試車成功，意味著超大型空分裝置有了“中國芯”的跳動，我國有了自主的首臺套10萬等級空分裝置壓縮機組，成為世界上屈指可數的可以生產大型空分裝置壓縮機組的國家之一。
首臺套使命花落沈鼓
空氣壓縮機組是整個煤化工工藝流程提供動力的“心臟設備”。截至目前，國家已批準和待批準的煤化工項目，需要此類規?？辗謮嚎s機70臺套以上。作為煤化工的核心設備，一套400 萬噸/年煤間接液化制油裝置，需要制氧量120萬立方米/時的空分島、12套10萬等級空分配套空氣壓縮機組。
然而，10萬等級空分配套空氣壓縮機組核心技術長期被少數外國公司壟斷，我國大型空分裝置壓縮機組全部依賴進口。
2011年10月28日，國家能源局組織了關于神華寧煤400萬噸/年煤炭間接液化項目關鍵設備國產化工作會議，會議決定10萬等級空分裝置及其配套空氣壓縮機組作為國產化重點。
10萬等級空分壓縮機組的國產化不僅可以為國家和用戶節省大量投資，更關系到國民經濟安全。此次壓縮機組國產化成功與否關系到我國煤化工用10萬等級空分裝置完全實現自主制造生產的成敗與否，使命光榮，任重責艱。
機遇總是垂青有準備的人。2013年8月，沈鼓集團用最充分的技術優勢、最可靠的技術方案、最周到的服務構想，贏得了專家和用戶的信任和認可，在無數次博弈和商業爭奪中搶下了首套10萬等級空分裝置配套壓縮機組國產化攻關這份厚重的訂單。
事實上，沈鼓集團從2002年開始便致力于大型空分裝置用壓縮機的研制；2004年沈鼓國內首臺套國產化4萬等級空分壓縮機組成功交付用戶，同年在無合同的條件下，自籌資金完成了3.5萬等級齒輪組裝式空壓機組樣機的制造與試驗；2006年，國內首臺套國產化5.2萬等級空分壓縮機組成功交付中原大化用戶，并一次開車成功。
到了2010年，國家發改委、能源局確定沈鼓集團作為國內唯一的大型透平壓縮機研發中心；同年，沈鼓自籌資金完成5萬等級多軸多級齒輪組裝式空分增壓機組樣機的研發設計，于2012年完成了制造與試驗工作，并完成了20多項自主研發新技術的試驗驗證。
創新圖強矢志自主攻關
經過十余年的大型空分裝置壓縮機組技術經驗積累，沈鼓集團已經解決了葉輪模型級、轉子穩定性、核心部件材料及強度分析等技術難題，為研制10萬等級空分空氣壓縮機組作了充分的技術儲備。
在首套10萬等級空分壓縮機組的研制過程中，沈鼓集團設立了50多項研究課題，開展了300多個風險點評估及消除技術研究，先后攻克了大輪轂比混流式和小輪轂比高馬赫數的高效葉輪設計、特型結構轉子動力學分析、轉子和定子的復雜聯接結構、機組裝置成套設計等一系列技術難題。
創新的過程是艱難的，一切都要從零開始。為了滿足裝置大流量、大壓比、高效率的要求，空壓機采用全新的“軸流+離心”共軸結構，增壓機采用多軸多級齒輪組裝式，無論是機組的空氣動力設計、應力和穩定性分析、整體設計優化，還是關鍵零部件加工制造工藝，空壓機、增壓機全負荷方案等，都凝結著沈鼓集團和聯合研發團隊的智慧、心血和不懈的努力。
尤其是在“軸流+離心”空壓機及組裝式增壓機的結構設計過程中，沈鼓集團技術專家依靠成熟先進的大型、超大型離心壓縮機技術和大型軸流壓縮機技術，在掌握“軸流+離心”優化匹配技術的基礎上，進行了技術的再優化、再創新、再升級。
對于技術設計人員來說，10萬等級空分壓縮機組的設計由于采用全新結構，無論是壓縮機、增壓機的結構設計，還是密封、殼體，都沒有經驗可借鑒，但這一切的困難并沒有成為自主研發的障礙。
沈鼓研發團隊不斷地與杭氧及用戶進行溝通，確保每個參數的準確，及時獲取最新的資料；與具備世界最先進技術的國際知名公司合作，確保各項技術應用都是國際上最先進的技術；幾百次的研究、評審分析和協調會，61期大型會議組織，數千個不眠之夜的奮戰，沈鼓集團為用戶交上了最優的設計方案。
一套優質的超大型空分裝置配套壓縮機組的誕生，需要匠心獨運、量身定制的設計方案，更需要加工精良、工藝過硬的制造技術作保障。在沈鼓集團，10萬等級空分壓縮機組的加工、裝配過程近乎一場百團大戰。
在制造過程中，沈鼓集團所有子公司和部門全力為這一項目奉獻智慧，戮力拼搏，舉全局之力，聚眾人之智，攜威武之師，以擁有國內最先進的加工裝備和工藝技術，保證了所有關鍵零部件的加工精度和質量。
該產品所有葉輪均采用世界最前沿的整體銑制、電火花加工、端齒加工等先進技術；為減少轉子重量，空壓機主軸采用空心軸、分段式結構，軸段配合間隙僅有頭發絲直徑的十分之一；直徑達1.5米的超大葉輪、近8米長的主軸、重達29噸的轉子，給加工和裝配都提出了極高的要求；大型機殼焊接及加工有效避免了鑄造缺陷，保證了產品整體質量。
實踐證明，全新的設計結構，超大型的機組制造和裝配，特型部件的穩固吊裝，精準的裝配數據檢測，一系列高難度的制造和裝配過程，代表了我國透平壓縮機制造業的最高水平。
自主試驗完美驗證產品質量
10萬等級空分壓縮機組設計制造難度很大，為確保首臺套機組投產運行萬無一失，產品出廠前必須做全速全壓全負荷性能試驗。
由于該機組功率超過6萬千瓦，拿到訂單之時，國內沒有任何一家企業具備試驗能力，而GE、愛利奧特、西門子、曼透平等國際著名透平壓縮機制造廠家都具備9-13萬千瓦壓縮機組試驗能力。
為此，早在2012年國家發改委即批準沈鼓集團承擔國家《大型透平壓縮機組研發（實驗）中心建設項目》，在遼寧營口投資7億元建設國內唯一的10萬千瓦試車臺位，具備大型壓縮機組全壓全負荷試車條件。
建設10萬千瓦透平壓縮機試驗臺，不僅是研制10萬等級空分壓縮機的需要，也是開發15萬空分、大型天然氣液化裝置等更大型壓縮機的需要，是國家制造力量的體現。試驗臺建設和機組試驗技術難度高，工作量巨大。
國家的需要就是沈鼓的行動。為了完成壓縮機組的各項試驗，沈鼓集團攻克了所有試驗設備及管路裝配、蒸汽供給系統打靶、雙控制系統組態、水電氣及蒸汽等全系統運行操作等難關，具備全面試驗能力的試車臺為機組的試驗提供了可靠保障。
10萬等級空分壓縮機組出廠試驗過程極其復雜，聯動試驗前的過程就是一場分秒必爭、過程激烈的攻堅戰。在7個月時間里，花費了2千多萬元試車設備材料費和2千萬元燃料消耗費，分別進行了汽輪機、空壓機、增壓機單機的機械運轉試驗和性能試驗，以及壓縮機組聯動的機械運轉試驗和全負荷性能試驗等共9類試驗。
自今年7月23日到8月3日，由沈鼓集團、杭汽輪集團、杭氧集團研發團隊自主研發的10萬等級空分機組先后3次成功進行了全負荷性能試驗，各項性能指標均滿足設計要求并優于國際標準，達到了國際先進水平。
與此同時，通過以上試驗，包括鍋爐及其蒸汽供給系統、循環水系統、控制和監測系統等9大系統在內的沈鼓營口大型產品制造試驗基地經受住了全面考驗，這標志著沈鼓集團已經完全具備15萬以上空分裝置壓縮機組的設計、制造、試驗能力，也為超大型乙烯、LNG、管道輸送等裝置用壓縮機的研制和試驗打下堅實基礎。
