“以每小時60000標準立方米尾氣提氫變壓吸附PSA裝置為例：原料氣為重整PSA的解吸氣及C2回收裝置干氣，有著氫氣含量低，雜質組分特別是高烴含量高的特點，若采用原有技術及吸附劑產品，氫氣回收率約84%。而采用新技術后的裝置，最終氫氣回收率將達到90.4%，超出6.4%。”5月29日，西南化工研究設計院相關負責人粗略算了一筆賬，按天然氣制氫折算，泉州石化二期煉化項目采用新升級的變壓吸附裝置每年將減少17000噸二氧化碳排放。

圖為：泉州石化22.36萬Nm³h重整氣提氫PSA裝置
    據介紹，泉州石化二期項目配套的兩套大型變壓吸附裝置，采用了西南化工變壓吸附裝置技術，包括每小時22.36萬標準立方米重整氣提氫變壓吸附裝置，及每小時6.5萬標準立方米尾氣提氫變壓吸附裝置。2020年12月20日，這兩套裝置成功得到合格氫氣產品，并連續穩定安全運行，兩套裝置氫氣回收率等多項技術指標及裝置運行穩定性均優于國外技術。

圖為：泉州石化6.5萬Nm³h尾氣提氫裝置
    目前，國內石化企業大多數煉油廠的重整變壓吸附裝置解吸氣被直接燒掉，按我國已建成的近30個千萬噸級煉油項目計，每年有超過8億標準立方米的氫氣被白白燒掉，若能采用西南化工變壓吸附裝置技術進行氫氣回收，每年將產生7億元以上的直接經濟效益，按天然氣制氫折算，每年將減少約50萬噸二氧化碳排放。   

    西南化工研究設計院相關負責人表示：“該技術能有效提高氫氣回收率，減少原料氣消耗，降低能耗和二氧化碳排放。有力支撐了煉化和現代煤化工產業提質增效、節能減排、推進綠色技術轉化應用，將助力我國實現碳達峰、碳中和目標。”

    西南化工經過30余年的潛心研究及工程實踐，攻克了一系列技術難題，創建并完善了具有自主知識產權的大型化變壓吸附系統技術體系，實現了對國外技術的全面替代和超越，牽頭制定了PSA國際標準，引領我國PSA技術達到世界一流水平。核心技術包括：大型化PSA裝置需解決的吸附劑性能提升及級配技術；大型化PSA工藝技術；大型PSA吸附塔動力學分布及分析設計；防沖刷零泄漏程控閥門設計及制造；智能化PSA控制系統技術；高壓PSA系統技術。