“以每小時60000標(biāo)準(zhǔn)立方米尾氣提氫變壓吸附PSA裝置為例：原料氣為重整PSA的解吸氣及C2回收裝置干氣，有著氫氣含量低，雜質(zhì)組分特別是高烴含量高的特點，若采用原有技術(shù)及吸附劑產(chǎn)品，氫氣回收率約84%。而采用新技術(shù)后的裝置，最終氫氣回收率將達(dá)到90.4%，超出6.4%。”5月29日，西南化工研究設(shè)計院相關(guān)負(fù)責(zé)人粗略算了一筆賬，按天然氣制氫折算，泉州石化二期煉化項目采用新升級的變壓吸附裝置每年將減少17000噸二氧化碳排放。

圖為：泉州石化22.36萬Nm³h重整氣提氫PSA裝置
    據(jù)介紹，泉州石化二期項目配套的兩套大型變壓吸附裝置，采用了西南化工變壓吸附裝置技術(shù)，包括每小時22.36萬標(biāo)準(zhǔn)立方米重整氣提氫變壓吸附裝置，及每小時6.5萬標(biāo)準(zhǔn)立方米尾氣提氫變壓吸附裝置。2020年12月20日，這兩套裝置成功得到合格氫氣產(chǎn)品，并連續(xù)穩(wěn)定安全運行，兩套裝置氫氣回收率等多項技術(shù)指標(biāo)及裝置運行穩(wěn)定性均優(yōu)于國外技術(shù)。

圖為：泉州石化6.5萬Nm³h尾氣提氫裝置
    目前，國內(nèi)石化企業(yè)大多數(shù)煉油廠的重整變壓吸附裝置解吸氣被直接燒掉，按我國已建成的近30個千萬噸級煉油項目計，每年有超過8億標(biāo)準(zhǔn)立方米的氫氣被白白燒掉，若能采用西南化工變壓吸附裝置技術(shù)進(jìn)行氫氣回收，每年將產(chǎn)生7億元以上的直接經(jīng)濟(jì)效益，按天然氣制氫折算，每年將減少約50萬噸二氧化碳排放。   

    西南化工研究設(shè)計院相關(guān)負(fù)責(zé)人表示：“該技術(shù)能有效提高氫氣回收率，減少原料氣消耗，降低能耗和二氧化碳排放。有力支撐了煉化和現(xiàn)代煤化工產(chǎn)業(yè)提質(zhì)增效、節(jié)能減排、推進(jìn)綠色技術(shù)轉(zhuǎn)化應(yīng)用，將助力我國實現(xiàn)碳達(dá)峰、碳中和目標(biāo)。”

    西南化工經(jīng)過30余年的潛心研究及工程實踐，攻克了一系列技術(shù)難題，創(chuàng)建并完善了具有自主知識產(chǎn)權(quán)的大型化變壓吸附系統(tǒng)技術(shù)體系，實現(xiàn)了對國外技術(shù)的全面替代和超越，牽頭制定了PSA國際標(biāo)準(zhǔn)，引領(lǐng)我國PSA技術(shù)達(dá)到世界一流水平。核心技術(shù)包括：大型化PSA裝置需解決的吸附劑性能提升及級配技術(shù)；大型化PSA工藝技術(shù)；大型PSA吸附塔動力學(xué)分布及分析設(shè)計；防沖刷零泄漏程控閥門設(shè)計及制造；智能化PSA控制系統(tǒng)技術(shù)；高壓PSA系統(tǒng)技術(shù)。