東海之濱，春潮涌動。在浙江舟山魚山島的浙江石油化工有限公司4000萬噸/年煉化一體化項目現場，由杭州制氧機集團股份有限公司（簡稱杭氧）研制的4套八萬等級整裝空分設備傲然挺立。“國之重器”正為浙江石化煉化項目提供著所需的氣體。近日，空分設備完成考核驗收，考核結果為：系統運行穩定、各項技術指標滿足合同要求、能耗指標達到世界領先水平。

浙江石化4套八萬空分設備是杭氧又一次卓越工業設計和空分技術發展的成功實踐。項目位于“十三五”期間國家七大石化產業基地之一的舟山綠色石化基地，是浙江省歷史上單體投資建設最大的項目，也是浙江省為貫徹落實“長江經濟帶”和“一帶一路”等國家戰略，開發建設浙江舟山群島新區，提升我省及國內石化產業國際競爭力的重點項目。

煉化一體化項目對空分裝置設計制造建設的標準高、要求嚴，加上浙石化煉化一體化項目采用離島建設模式，四周都是海，現場施工條件受到制約。以往大型空分設備的冷箱，都是廠家生產好配件后分運到項目現場拼裝。而在這個項目中，杭氧把現場搬到工廠，避開海島復雜環境，在車間里制造整裝冷箱，直接發運到用戶現場。這樣更好地保證設備生產的質量和技術規范，又可以避免現場拼裝場地和施工技術的局限，還可以大大節省項目施工時間。

據了解，每臺整裝冷箱重達950噸、長近70米，相當于體積相當于三個標準游泳池。要研制完成這樣的特大型整裝冷箱的空分設備，自然對設計、生產、運輸等環節也提出了更高要求。

“整裝冷箱臥式安裝完成后，需要翻轉90度，把設備立起來。近70米的整裝冷箱每個部位重量都不一樣，如何在吊裝過程中，確保設備不受擠壓，不會破損，精確的計算是關鍵。”設計院項目工程師姚蕾介紹說。

相比傳統現場立式安裝，整裝冷箱是臥式安裝，工序增加，工況復雜，制造難度加大。這要求支撐設備的每一個支架都要做到與設備“嚴絲合縫”，一毫米的誤差都不能有。杭氧以浙江制造標準為要求，嚴格實施精品工程，一臺空分整裝設備有3445道焊口，通過綜合焊接方式，確保焊接的不變形，一次焊接合格率達到99.5%以上。

然而，如果這些“個頭大”在杭氧臨安制造基地完成后，但還是無法運輸出去。如何破題？公司啟動了“無邊工廠”生產制造模式，實施了產品的分段制造、部件對接，把設計、工藝、制造、質量控制、安全管理均進行全面延伸。這種制造模式既避免了外界因素的干擾、縮短了組裝時間，也方便了產品的運輸，極大地提高了工作效率。

在安裝調試階段，為確保項目如期高質量完成，公司黨委成立“浙石化空分項目臨時黨支部”，以黨建引領帶動項目組成員攻堅克難。在項目一號空分調試期間，現場人員面對超強臺風“利奇馬”的正面襲擊，毅然放棄離島避難、堅守現場，幫助浙石化用戶調試出氧，保證了全廠的氮氣供應和正常生產。新冠肺炎疫情對如期推進浙石化空分項目進度帶來嚴峻挑戰，臨時黨支部及時組建“重大項目疫情突擊先鋒隊”，黨員主動請纓、奔赴現場解決客戶的燃眉之急，精準打通復工復產堵點，保證浙石化煉化一體化項目高負荷平穩運行。“紅色引擎”為項目注入了不竭動力，實現支部工作和項目建設的同頻共振。

這一世界上已經投運的單體最大整裝冷箱空分設備的研制成功，展示了杭氧在空分設備的技術、制造、服務等方面的強大優勢，使杭氧站在了國際煉化一體化項目特大型空分設備上的制高點。也正是憑借這一項目展示的優勢和能力，杭氧得到了用戶的高度信任，在去年成功簽約浙石化二期4套十萬等級整裝空分設備合同，目前這4套空分設備正在緊張制造中，其中第一套將于下月發運。